Почему при выполнении притирки и доводки необходимо применять смазку
Перейти к содержимому

Почему при выполнении притирки и доводки необходимо применять смазку

  • автор:

Pereosnastka.ru

Абразивные и смазочные материалы для доводки и притирки

К атегория:
Шабрение, притирка и др.

Абразивные и смазочные материалы для доводки и притирки

Под абразивно-доводочными материалами следует понимать такие составы (смеси), под действием которых в процессе доводки происходит съем металла. В состав входят абразивные материалы или абразивные материалы с добавками химически активных веществ (олеин, стеарин и др.). Все абразивно-доводочные материалы, применяющиеся при доводке и притирке металлических деталей, делят на две группы: твердые и мягкие.

В первую группу абразивно-доводочных материалов входят абразивные материалы в виде абразивных порошков, основными составляющими которых являются минералы естественного или искусственного происхождения. Все материалы обладают высокой твердостью.

Во вторую группу абразивно-доводочных материалов входят абразивные пасты, которые состоят из микропорошков, изготовленных главным образом из окисей различных металлов: окиси хрома, окиси железа, окиси алюминия и др.

Основными характеристиками абразивно-доводочных материалов являются твердость, строение, размер и форма зерна. Наиболее важным свойством таких материалов является твердость абразивных зерен. Они характеризуются сопротивлением зерна (минерала) поверхностному измельчению под действием внешних сил. Твердость минералов определяют разными методами, наиболее простым из них является метод царапания, причем материал царапающего тела должен быть тверже материала царапаемого. К более совершенным методам следует отнести определение твердости абразивов при помощи приборов. По десятибалльной шкале Мооса твердость алмаза равна 10, талька — 1, другие минералы занимают промежуточное место.

Другими важными характеристиками абразивного материала являются: форма зерна (пластинчатая или многогранная), вид его поверхности (гладкая или шероховатая, с острыми гранями или затупленная), размер зерна — зернистость. Размеры зерен характеризуются их длиной, высотой и шириной. Обозначение номеров зернистости установлено ГОСТ ом.

Способность абразивных зерен снимать металл зависит также от свойств обрабатываемого материала.

Естественные (природные) абразивные материалы. Для выполнения доводочно-притирочных работ широко применяют шлифпорошки и микропорошки, сырьем для которых являются природные абразивные материалы: алмаз, корунд естественный, наждак и др.

Искусственные абразивные материалы, обладая высокой твердостью, однородностью и постоянством состава, являются основным полуфабрикатом для изготовления различных видов абразивных инструментов, шлиф-порошков и микропорошков. Из всех абразивных материалов, производимых промышленностью, наиболее широко применяются для приготовления абразивно-доводочных средств электрокорунды, карбиды кремния, карбид бора, монокорунд, борсиликокарбид, окись хрома, окись алюминия. Перспективными абразивами являются порошки из искусственного алмаза.

Связки, применяемые для приготовления мягких абразивно-доводочных материалов. Помимо абразивных материалов для приготовления паст и суспензий используют различные вещества, выполняющие роль связок и активных химических веществ. К ним относятся стеариновая и олеиновая кислоты, парафин, а также скипидар, подсолнечное масло, рыбий жир, канифоль и др. Стеариновая и олеиновая кислоты являются основными составными частями жиров. Эти вещества в основном добываются из говяжьего и бараньего сала, хлопкового масла, жиров морских животных и т, д. В состав паст, кроме того, входит керосин или бензин, а также другие вещества.

Твердые абразивно-доводочные материалы представляют собой измельченные в порошок (в виде мельчайших зерен) природные или искусственные абразивные минералы. По назначению твердые абразивно-доводочные материалы делят на шлифпорошки и микропорошки.

Они различаются по зернистости, определяющей размеры зерен порошков. Зернистость определяется номером, характеризующим размер абразивного зерна.

Согласно стандарту ( ГОСТ 3647-59) номенклатура абразивных материалов (кроме алмазов) по их зернистости подразделяется на следующие 12 номеров: 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16. Кроме того, в соответствии с этим же стандартом выпускаются шлифовальные порошки номеров зернистости: 12, 10, 8, 6, 5, 4 и 3 и микропорошки номеров зернистости: М40, М28, М20, М14, М10, М7 и М5, обозначаемые буквой «М» и цифрой, показывающей размер зерна в микронах. Для окончательной отделки поверхности (притирки и доводки) пользуются особо тонкими микропорошками: М3; М2; M1,4; М1,0; МО,7; МО,5; МОД В практике слесарных работ для грубой притирки и доводки применяют молотые абразивные порошки зернистостью 63—20, а для чистовой пользуются микропорошками марок М28, М20 и М14. Для отделочной притирки применяют микропорошки марок М10, М7 и М5.

Мягкие абразивно-доводочные материалы для доводки наносятся в виде паст на поверхности притиров-дисков или сопрягаемых деталей.

Абразивные пасты представляют собой полужидкие или твердые смеси абразивных материалов с различными компонентами. Применяются они на притирочных, доводочных и полировочных операциях. По роду абразивного материала пасты делятся на две группы: пасты из твердых материалов — природного корунда, электрокорунда нормального и белого, карбида кремния, карбида бора, борсиликокарбида, алмазной крошки и др., и пасты из мягких материалов — окиси хрома, окиси железа (крокуса), венской извести, талька и др.

Особенностью некоторых мягких абразивных материалов (главным образом окиси хрома и окиси железа) является их способность оказывать на обрабатываемую поверхность помимо механического еще и химическое воздействие. Входящие в состав многих паст компоненты типа олеиновой и стеариновой кислот энергично разрушают пленки окислов, образовавшихся на поверхности металлов, ускоряя процесс притирки.

Ассортимент абразивных паст чрезвычайно разнообразен. Наибольшее распространение получила паста I ОИ, изготовляемая из прокаленной окиси хрома. Раз-лнчают пасты ГОИ трех сортов: грубую, среднюю и тонкую.

С помощью грубой пасты можно снимать слой металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов обработки строганием, шлифованием,опиливанием, грубым шабрением. Эта паста дает матовую поверхность. Средней пастой снимают слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра. Тонкая паста применяется главным образом для придания поверхности зеркального блеска. Она является лучшим притирочным материалом для отделочных операций при ручной притирке.

Алмазные пасты. Наиболее эффективными доводочными средствами являются алмазные пасты, состоящие из 30—40% алмазного порошка и 60—70% оливкового, касторового или прованского масла.

Они выпускаются двенадцати зернистостей, которые условно делятся на четыре группы: крупная, средняя, мелкая и тонкая. Крупная паста имеет марки: АП100, АП80, АП60. Цифры за буквами указывают размер зерна основной фракции в мкм. Средняя паста — марки АП40, АП28, АП20; мелкая —АП14, АП10, АП7; тонкая паста распределена на три марки: АП5, АПЗ , АП1 и мельче. Буква «А» означает, что порошок изготовлен из алмаза. Области применения паст из синтетических алмазов весьма разнообразны. Их используют для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных деталей с высокой чистотой поверхности. Обычно доводке алмазными пастами подвергаются детали изделия, которые должны быть изготовлены с точностью 1-го и 2-го классов и иметь чистоту поверхности 11—14-го классов (например, при доводке деталей топливной аппаратуры и др.).

Выбор абразивно-доводочных материалов. Качество доводки и притирки и производительность процесса в значительной степени зависят от того, правильно ли выбраны абразивно-доводочные материалы. Если доводку вести случайными абразивными материалами, то это приведет не только к браку, но также к порче притиров и станков. Поэтому следует применять те абразивно-доводочные материалы, которые предусмотрены технологическим процессом.

При выборе абразивно-доводочного материала для той или иной операции исходят из того, что этот материал должен обеспечить требуемое качество доводки, а затраты времени на обработку должны быть минимальными. Наибольшее влияние на эти показатели оказывает зернистость абразивов, входящих в состав абразивно-доводочных материалов. Поэтому при доводке деталей рекомендуется постепенно переходить от крупнозернистых (грубых) к мелкозернистым (тонким) аб-разивно-доводочным материалам.

Ориентировочные данные по выбору зернистости абразивно-доводочных материалов в зависимости от класса чистоты обработки (поверхности) согласно ГОСТ у 2789-59 рекомендуются следующие: для получения 9—10-го классов чистоты поверхности следует пользоваться абразивно-доводочным материалом зернистостью 40—20 мкм; для 10—11-го классов соответственно зернистость 28—14 мкм; для 11—12-го классов —20— 7 мкм; для 12—13-го классов—10—3 мкм и для 13— 14-го классов чистоты поверхности зернистость абразивно-доводочного материала принимается равной 3—-1 мкм.

Для снятия больших припусков рационально применять крупнозернистый, а для снятия малых припусков — мелкозернистый абразивно-доводочный материал. При добавлении в состав абразивно-доводочных материалов в небольших количествах некоторых химически активных веществ (кислот, солей) интенсивность процесса доводки повышается. Абразивные материалы следует подбирать строго по рецептам, рекомендуемым технологическим процессом. Категорически запрещается работать загрязненными материалами или смешивать их разной зернистости. Загустевшие мягкие абразивно-доводочные материалы (пасты) не следует применять, перед употреблением их нужно разбавить (бензином, керосином или суспензиями) .

Смазочно-охлаждающие жидкости, используемые для доводочно-притирочных работ. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при выполнении доводочно-притирочных работ оказывает значительное влияние на стойкость абразивно-доводочных материалов, интенсивность процесса доводки, а также на качество обработанной поверхности.

Основные назначения смазочно-охлаждающих жидкостей:
1) охлаждать инструмент и детали в процессе резания;
2) предохранять обрабатываемую поверхность от глубоких царапин зернами абразива, не снижая при этом интенсивности процесса доводки;
3) предотвращать слипание абразивов и способствовать удалению продуктов брикетирования (спрессования стружки с абразивно-доводочным материалом) из зоны резания.

Смазочно-охлаждающие жидкости должны удовлетворять следующим требованиям:
а) быть стойкими к температурным изменениям (не разлагаться);
б) не вызывать коррозии;
в) не разрушать кожу работающего.

К смазочно-охлаждающим жидкостям относятся: вода, водные растворы мыла, соды, буры, эмульсии, машинное масло, керосин, авиационный бензин, газойль, свиное сало и др. Наиболее часто применяются: керосин, газойль, машинное масло, а для тонкой отделки — авиационный бензин.

При доводке закаленной стали рекомендуется использовать керосин и машинное масло. Незначительная добавка в них стеариновой кислоты (от 0,5 до 2%) или сульфофрезола при предварительной доводке повышает производительность процесса в 2 раза.

Смазки, используемые для защиты обработанных деталей от коррозии (ржавления). Несмазанные рабочие поверхности корродируют и вызывают большое трение. В результате этого сопрягаемые поверхности нагреваются, уменьшается производительность доводочных станков, а рабочие поверхности обработанных деталей приходят в негодность.

Для защиты рабочих поверхностей станков, приспособлений, инструментов, а также обработанных деталей при их хранении применяют смазки. Смазка покрывает поверхность металла тонкой пленкой. Благодаря молекулярному сцеплению с металлом пленка не вытесняется в процессе работы высоким давлением, предотвращая, таким образом, сухое трение (металл о металл) и заменяя его трением смазки. В результате этого коэффициент трения уменьшается в несколько раз по сравнению с трением без смазки. Кроме того, поверхности защищены от коррозии. В зависимости от марки смазки разделяют на минеральные, растительные и животные.

Минеральные масла получают из нефти и каменного угля. Эти масла имеют различную вязкость (от самых жидких до самых густых), различную температуру вспышки и замерзания, поэтому их применяют в механизмах, работающих в различных температурных

условиях. Они дешевы и экономичны, вследствие чего широко применяются в народном хозяйстве.

К минеральным маслам относятся: вазелиновое, веретенное, машинное, цилиндровое, авиационное и др. В эту группу входят также твердые смазки, состоящие из минеральных масел, церезина, парафина, канифоли с добавками мыла или щелочи. К твердым минеральным смазкам относятся технический вазелин, ружейное масло, антикоррозийная смазка для доведенных и полированных поверхностей и др.

К растительным маслам относятся хлопковое, касторовое, льняное и ружейное.

К животным маслам относятся рыбий, тюлений и китовый жир, сало различных животных.

13.2 Типичные дефекты при доводке и притирке, причины их появления и способы предупреждения

Студент должен: знать:

  • назначение клепки и область применения;
  • применяемый инструмент и оборудование для клепки;
  • правила техники безопасности при клепке;
  • типы заклепок;
  • виды заклепочных швов.

уметь:

  • осуществлять выбор заклепок по длине, диаметру, марке материала;
  • выполнять процесс клепки.

Оснащение рабочего места: верстак, плита (или наковальня), сверлильный станок, тиски слесарные, тиски ручные, струбцины, молотки слесарные, обжимки, поддержки, натяжки разные, напильники с насечкой №2 и №3, ножовки слесарные, разметочный инструмент, штангенциркуль, сверла, зенковки, заклепки 5. 8 мм стальные или алюминиевые с полукруглыми головками и потайными, заготовки.Клепкой называется процесс получения неразъемного соединения двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Заклепочные соединения широко применяют при изготовлении различных металлических конструкций, ферм, балок, емкостей, в самолетостроении, судостроении и т.п. Закладная головка создается при изготовлении заклепки, а замыкающая – при расклепывании стержня заклепки (рис. 14.1, а, б). При изготовлении заклепок между стержнем и головкой делают закругление (галтель), что увеличивает прочность заклепки и герметичность шва. В соответствии с назначением заклепки имеют различные формы головок (рис.14.2, а. ж). В зависимости от материала соединяемых деталей заклепки изготовляют из углеродистой, легированной, нержавеющей стали, цветных металлов и сплавов, алюминия. Заклепки должны быть изготовлены из того же металла, что и соединяемые детали. а — с потайной головкой; б — с полукруглой головкой; l — длина стержня заклепки; d — диаметр стержня заклепки; s — суммарная толщина склепываемых листов Рисунок 14.1 Элементы заклепочного соединения а — с полукруглой высокой головкой; б — с полукруглой низкой головкой; в — с плоской головкой; г — с потайной головкой; д — с полупотайной головкой; е — взрывная заклепка; ж — трубчатая Рисунок 14.2 Основные типы заклепок Заклепки, расположенные в определенном порядке в один или несколько рядов для получения неразъемного соединения, образуют заклепочный шов. Заклепочные швы делятся на три типа: прочные, от которых требуется только механическая прочность; плотно-прочные и плотные, от которых требуется герметичность соединения. Рисунок 14.3 Виды заклепочных швов а — плоский; б — радиусный Чеканы В зависимости от расположения соединяемых деталей различают соединения нахлесточные (рис.14.3, а), когда один край одного листа накладывается на другой; стыковые, когда соединяемые детали своими торцами плотно примыкают друг к другу и соединяются с помощью одной (рис.14.3,б) или двух (рис.14.3, в) накладок. В заклепочном соединении заклепки могут быть расположены в один, два и более рядов, в соответствии с чем швы делят на одно, двух- и многорядные, параллельные и шахматные (рис.14.3, г). Инструментами и приспособлениями при ручной клепке являются слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы. Молоток выбирают в зависимости от диаметра заклепки: Диаметр заклепки, мм 2. 2,5 3. 3,5 4. 5 6. 8 Масса молотка, г 100 200 400 500 Рисунок 14.4 Применение поддержки и обжимки при клепке а — нахлесточный; б — стыковочный с накладкой с одной стороны; в — стыковочный с двумя накладками Рисунок 14.5 Методы клепки Поддержка 2 (рис.14.4) служит опорой при расклепывании стержня заклепок и должна быть в 3. 5 раз массивнее молотка. Форма рабочей поверхности поддержки зависит от конструкции скрепляемых деталей, диаметра стержня заклепки и от метода клепки – прямого или обратного. Обжимка 1 служит для придания требуемой формы замыкающей головке заклепки после осадки. На рабочем конце обжимки должно быть углубление по форме головки заклепки. Натяжка представляет собой стержень с отверстием на конце диаметром на 0,2 мм больше диаметра стержня заклепки. Чекан – слесарное зубило с плоской рабочей частью, применяется для создания герметичности заклепочного шва, достигаемой подчеканкой замыкающей головки и края листов. Различают два метода клепки: прямой (рис.14.4, а) с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ как к закладной, так и к замыкающей головке, и обратный (рис.14.4, б) с односторонним подходом, когда доступ к замыкающей головке невозможен. Рисунок 14.6 Сверление отверстий под заклепки Прямой метод клепки характеризируется тем, что удары молотком наносят по стержню со стороны вновь образуемой, замыкающей головки. При этом методе необходимо: разметить шов, соблюдая, шаг t между заклепками и расстояние а от центра крайней заклепки до края кромки детали (рис.14.5, а. в): при однорядном шве t = 3d; a = 1,5d; при двухрядном шве t = 4d; a = 1,5d; совместить детали и сжать их вместе ручными тисками или струбцинами; просверлить по разметке отверстия под заклепки в обеих деталях одновременно (рис.14.6); для заклепок с потайными головками зенковать места (гнезда) под головки на глубину, равную 0,8 диаметра стержня заклепки, на деталях, где будут расположены полукруглые головки, снять сверлом или зенковкой фаски 1. 1,5 мм; ввести в отверстие снизу стержень заклепки (рис.14.4) и под закладную головку подвести массивную поддержку 2 (для заклепок с потайными головками применяют плоские поддержки, для заклепок с полукруглыми закладными головками – сферические поддержки); осадить (уплотнить) детали в месте склепки с помощью натяжки, которую устанавливают на выступающий конец стержня, и ударами молотка по вершине натяжки 1 устранить зазор между склепываемыми деталями (рис14.7, а); осадить (расклепать) стержень крайней заклепки бойком молотка (сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень, а затем боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму (рис. 14.7, б); окончательно оформить замыкающую головку с помощью обжимки 3). П одобным способом расклепать другую крайнюю заклепку. Во избежание образования неровностей и других видов брака клепку выполнять не подряд, а через два-три отверстия, начиная с крайних к центру, после чего произвести клепку остальных заклепок. Обратный метод клепки характеризуется тем, что удары молотком наносят по закладной головке через оправку 3 с внутренней сферической поверхностью (рис. 14.7, в). При этом методе стержень заклепки вводят сверху, поддержку 2 с требуемой формой рабочей поверхности подводят под стержень заклепки и формируют замыкающую головку. Этот метод применяют только при затрудненном вводе заклепки снизу и отсутствии доступа к замыкающей головке. Рисунок 14.7 Приемы выполнения клепки Длина стержня заклепки зависит от толщины скрепляемых листов (пакета) и формы замыкающей головки. Для образования потайной замыкающей головки стержень должен выступать на длину, равную 0,8. 1,2 диаметра заклепки, для образования полукруглой замыкающей головки стержень должен выступать на длину, равную 1,2. 1,5 диаметра заклепки (см. рис.14.4). Диаметр заклепки выбирают в зависимости от толщины пакета склепываемых листов по формуле d = 2 s. Диаметр отверстия под заклепку должен быть больше диаметра заклепки на 0,1. 0,2 мм при точной сборке и на 0,3. 1,0 мм при грубой сборке. При выборе диаметра сверла для отверстия под заклепку можно пользоваться следующими данными: Диаметр заклепки, мм 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 Диаметр сверла, мм: точная сборка 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 8,2 грубая сборка 2,3 2,6 3,1 3,5 4,0 4,5 5,7 6,7 7,7 8,7 Качество клепки определяют наружным осмотром, плотность прилегания соединенных деталей проверяют щупом, форму и размеры замыкающих головок, а также расстояние между ними – шаблонами. Наиболее характерные виды брака при клепке: смещение и изгиб замыкающей головки, прогиб металла, недотяжка металла, неплотное прилегание замыкающей головки, малый размер замыкающей головки, рваные края головки и т.п. Бракованную заклепку срубают зубилом, а затем бородком выбивают стержень. Заклепку можно также высверлить сверлом несколько меньшего диаметра, чем заклепка. Для этого закладную головку накернивают и сверлят на глубину, равную высоте головки. Недосверленную головку надламывают бородком или зубилом, а затем выбивают заклепку. Заклепочные соединения для обеспечения герметичности зачеканивают одним из двух способов: в первом случае зачеканивание производят одним острокромочным чеканом, когда на верхнем листе выбивают канавки и металл отжимают к нижнему листу, заполняя зазор между листами и усиливая контакт склепанных листов. Во втором случае зачеканивание производят последовательно двумя чеканами, первый раз чеканом с закругленным бойком, а второй проход кромки выполняют чеканом с плоским бойком, которым окончательно уплотняют отжатый к нижнему листу металл. Закладные и замыкающие заклепочные головки чеканят закругленными по контуру головки чеканом.

  1. Перед началом работы следует проверить:
  • совпадение отверстий в склепываемых деталях;
  • соответствие диаметра стержня заклепки диаметру отверстия (диаметр заклепки должен быть меньше диаметра отверстия на 0,1. 0,5 мм в зависимости от размеров);
  • длину стержня заклепки для получения полноценной замыкающей головки (определять расчетом или по таблице).
  1. Зенкование отверстия под потайную головку (закладную или замыкающую) следует выполнять с контролем глубины и диаметра углубления под головку при помощи контрольной заклепки.
  2. Склепывание деталей необходимо производить с упором потайной закладной головки заклепки в плиту, полукруглой закладной заготовки – в поддержку со сферическим углублением соответствующего размера.
  3. Следует обязательно осаживать склепываемые детали (особенно небольшой толщины – до 5 мм) натяжкой с отверстием, соответствующим диаметру стержня заклепки.
  4. Запрещается забивать заклепку в отверстие, если она не входит в него свободно.
  5. При расклепывании заклепок шарнирного соединения (типа плоскогубцев) необходимо подкладывать между соединяемыми деталями шарнира тонкую бумажную прокладку и по ходу расклепывания стержня заклепки периодически проверять подвижность шарнирного соединения.
  6. При клепке «на весу», т.е. когда склепываемые детали находятся в вертикальном положении, а также при клепке пневматическим клепальным молотком работу следует выполнять вдвоем: один упирает в закладную головку поддержки, а второй расклепывает стержень заклепки для образования замыкающей головки (рис.14.8).

Рисунок 14.8 Клепка «на весу» Рисунок 14.9 Приспособление для изготовления заклепок

  1. При кустарном изготовлении заклепки следует использовать пруток или проволоку из мягкой стали, меди или алюминия, применяя для этого специальное приспособление (рис.11.9).

Стационарное оборудование для притирки и доводки

Для выполнения этих операций применяются металлорежущие станки общего назначения – токарные и сверлильные и специальные доводочные станки.

Токарные и сверлильные станки позволяют производить доводку цилиндрических и конических поверхностей, а также резьбовых наружных и внутренних поверхностей при низких частотах вращения шпинделя станка.

В зависимости от способа нанесения и удержания абразивного материала при доводке и притирке на доводочных станках различаются следующие методы обработки.

1. Доводка с непрерывной подачей суспензии (смесь с малой концентрацией абразивных зерен) обеспечивает более высокую производительность процесса, но меньшую точность и шероховатость поверхности Ra 0,08. 0,32 (рис.13.2, а).

2. Доводка с нанесением абразивной пасты на притир осуществляется смесью с повышенной концентрацией абразивных зерен. Производительность при этом несколько снижается, но повышается точность обработки и уменьшается шероховатость обработанной поверхности.

3. Доводка шаржированным притиром (рис. 13.2, б) – это срезание гребешков исходной шероховатости зернами, вдавленными в притир. Этот метод менее производителен, но обеспечивает высокую точность и незначительную шероховатость обработанной поверхности.

4. Доводка монолитным алмазным притиром (рис.13.2, в) выполняется дисками, имеющими на рабочей поверхности алмазный слой. Это наиболее производительный метод доводки, однако, он не позволяет полностью использовать режущие возможности алмазного слоя.

5. Безабразивная доводка (рис.13.2, г) применяется при обработке заготовок из мягких или пористых материалов.

6. При обработке всухую (рис.13.2, д) получают зеркальную поверхность.

7. Взаимная доводка (притирка) используется для подгонки деталей с высокой точностью (рис.13.2, е).

13.2 Типичные дефекты при доводке и притирке,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект Причина Способ предупреждения
Неправильная структура движений при притирке плоских поверхностей Несоблюдение правил притирки При притирке необходимо использовать всю поверхность притира во избежание неравномерности его износа и последующих дефектов при притирке плоских поверхностей
«Завалы» на доведенной узкой поверхности заготовки, непрямолиней-ность Неравномерное нажатие на заготовку в процессе притирки При доводке узких длинных (более 100 мм) плоских поверхностей с применением притирочных кубиков (призм) нажатие пальцами на заготовку производить равномерно и одинаково по всей длине заготовки
На притертой широкой поверхности наблюдаются «светлые» пятна Притирка поверхности не окончена Притирку продолжить более грубым абразивным порошком до получения матовой поверхности по всей площади заготовки, а затем окончательно притереть более тонким порошком
На притертой поверхности пробки и гнезда крана остались следы предварительной обработки Притирка не закончена, притирка выполнялась грубым абразивным порошком Притирку продолжить до получения сплошной матовой поверхности пробки и гнезда крана. Заканчивать притирку более тонким абразивным порошком. Качество притирки проверять «на карандаш»
Притертый кран пропускает керосин менее чем через две минуты Притирка производилась грубым абразивным порошком Притирку продолжить более тонким абразивным порошком. По ходу работы проверять качество притирки «на карандаш»

Контрольные вопросы:

1. В чем различие между притиркой и доводкой?

2. Почему при выполнении притирки и доводки необходимо применять смазку?

3. От чего зависит выбор абразивного материала при притирке и доводке?

4. Когда применяется притирка и доводка свободным абразивом, а когда используется шаржированный притир?

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:

Почему при выполнении притирки и доводки необходимо применять смазку?

при сухой притирке порошки абразив распределяются неравномерно
зерна шлифующих порошков быстро и неравномерно тупятся-нет процесса перемешивания, поверхность получается недостаточно чистой.

Похожие вопросы
Ваш браузер устарел

Мы постоянно добавляем новый функционал в основной интерфейс проекта. К сожалению, старые браузеры не в состоянии качественно работать с современными программными продуктами. Для корректной работы используйте последние версии браузеров Chrome, Mozilla Firefox, Opera, Microsoft Edge или установите браузер Atom.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *